график технического обслуживания и ремонта оборудования образец

РД -94 Инструкция по контролю сварочного, термического и контрольного оборудования

РД 34.10.127-94. Инструкция по контролю сварочного, термического и контрольного оборудования

по контролю сварочного, термического

и контрольного оборудования

Дата введения 01.02.95

Настоящая инструкция устанавливает требования к контролю сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяемых для сварки, подогрева под сварку, термической обработки и контроля сварочных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котлов и их элементов, сосудов и трубопроводов тепловых электростанций (далее по тексту ТЭС). Инструкция является неотъемлемой частью “Системы контроля и обеспечения качества сварочных работ”.

1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая инструкция разработана на основании требований нормативно-технической документации Госгортехнадзора РФ, строительных норм и правил, а именно:

“Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”.

“Правила устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов”.

“Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов”.

“Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды”.

СНиП 3.05.05-84 Строительные нормы и правила. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы.

СНиП 3.03.01-87 Строительные нормы и правила. Несущие и ограждающие конструкции.

СНиП 3.05.02-88 Строительные нормы и правила. Газоснабжение.

СНиП 3.05.03-85 Строительные нормы и правила. Тепловые сети.

РД 34 15.027-93 Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93).

1.2. Настоящая инструкция предназначена для предприятий (заводов, монтажных и ремонтных организаций) *). выполняющих работы по изготовлению, монтажу, ремонту, реконструкции объектов тепловой энергетики, газопроводов **) и тепловых сетей.

1.3. Инструкция регламентирует требования к организации и выполнению контроля сварочного, термического, контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов, применяющихся при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции оборудования, сосудов, трубопроводов и металлоконструкций на объектах энергетической отрасли Минтопэнерго РФ.

*) Далее по тексту вместо “предприятий, (заводов, монтажных и ремонтных организаций) – принято “предприятие”.

**) Распространяется на газопроводы (трубопроводы горючего газа), находящиеся на территории объекта (от газораспределительной станции до потребителя), транспортирующие газ давлением не более 1,2 МПа (12 кгс/см 2 )

1.4. Внесение изменений и дополнений в настоящую инструкцию производится ее разработчиком в соответствии с ГОСТ 2.503.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО КОНТРОЛЮ

2.1 Работы по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов должны выполняться инженерно-техническими работниками (ИТР) служб сварки и контроля предприятия, а также непосредственными производителями работ (контролерами службы контроля, сварщиками, наладчиками оборудования, термистами-операторами, электриками термических установок) специально-назначенным приказом по предприятию.

Организация контроля должна осуществляться руководителями сварочных работ и работ по контролю.

В необходимых случаях к работам по контролю за состоянием оборудования привлекаются службы главного механика и главного энергетика.

2.2. В функциональные обязанности руководителя сварочных работ (главный сварщик, начальник лаборатории, цеха или группы сварки) входит организация контроля за состоянием сварочного и термического оборудования и аппаратуры, а также контрольных приборов, которыми укомплектовано сварочное и термическое оборудование.

2.3. В функциональные обязанности руководителя работ по контролю (начальник отдела, службы, лаборатории или группы контроля) входит организация контроля за состоянием оборудования и аппаратуры для разрушающего и неразрушающего контроля, приборов и инструментов для контроля.

2.4. Контроль за состоянием сварочного, термического, контрольного оборудования и аппаратуры предусматривает проведение профилактических осмотров, текущих капитальных ремонтов и метрологической поверки средств измерений. Контроль за состоянием оборудования и аппаратуры должен выполняться в соответствии с графиками. Графики проверок и ремонтов оборудования и аппаратуры и проверки средств измерений, установленных в оборудовании, разрабатываются руководителями работ по сварке и контролю и утверждаются инженером предприятия. Периодичность проверок и ремонтов оборудования (аппаратуры) и поверки средств измерений должна соответствовать требованиям, оговоренным в паспортах и инструкциях по эксплуатации на конкретный вид (тип) оборудования. При отсутствии указании в паспортах или инструкциях по эксплуатации периодичность проверок и ремонтов сварочного оборудования может быть принята согласно данным таблицы 1.

1. В случае, если на предприятии имеется служба главного метролога, графики метрологической проверки разрабатываются при его участии.

2. Графики контроля состояния оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов могут быть оснащены с графиками ремонта. В этом случае в графиках указываются ответственные за ремонт и ответственные за контроль.

2.5. Результаты контроля сварочного и контрольного оборудования должны быть зарегистрированы в «Журнале учета проверки состояния сварочного и термического оборудования, контрольно-измерительных приборов и аппаратуры». Рекомендуемая форма журнала приведена в приложении А. При необходимости результаты контроля должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре).

Таблица 1. Периодичность осмотров и ремонтов сварочного оборудования.

1 раз в два года

2.6. К работам по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов допускаются специалисты (инженерно-технические работник, контролеры, электрики термического оборудования, накладчики, термисты-операторы и др.), прошедшие специальную подготовку по программе, разработанной предприятием с учетом требований настоящей инструкции. Проверка знаний проводится комиссией предприятия. По результатам проверки знаний составляется протокол, в котором указываются виды работ по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов и результаты проверки знаний.

Проверка знаний специалистов на право работ по контролю оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов проводится один раз в три года.

Проверка знаний требований настоящей инструкции специалистов (контролеров, сварщиков, операторов-термистов, электриков), выполняющих ежедневный контроль состояния оборудования, проводится при аттестации их по профессиям.

3. КОНТРОЛЬ СВАРОЧНОГО И ТЕРМИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1. Контроль сварочного и термического оборудования при хранении на складе.

3.1.1. Основными задачами контроля при поступлении оборудования на склад являются:

– проверка наличия сопроводительной документации, удостоверяющей качество и комплектность оборудования;

– проверка состояния упаковки;

– проверка состояния оборудования (проводится в случае нарушения упаковки).

3.1.2. Проверка состояния упаковки проводится визуальным осмотром.

В случае повреждения упаковки проверка включает:

– визуальный контроль состояния оборудования;

– контроль комплектности согласно требованиям паспорта или инструкции по эксплуатации.

3.1.3. Проверка состояния оборудования при поступлении его на склад и проверка условий хранения должна проводится специалистами службы сварки или службы контроля, по принадлежности.

3.1.4. Контроль хранения оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов на складе выполняется периодически не реже одного раза в месяц на предмет проверки соответствия условий хранения, требованиям, приведенным в паспорте на оборудование.

3.1.5. Результаты проверки вновь поступившего оборудования и результаты периодической проверки условий хранения оборудования, должны быть зафиксированы в «Журнале учета проверки состояния сварочного и …».

3.2. Контроль сварочного и термического оборудования перед началом эксплуатации.

3.2.1. Контроль нового и поступившего после ремонта или продолжительного (более 3 месяцев) хранения сварочного и термического продолжительного хранения сварочного и термического оборудования перед началом эксплуатации включает:

– проверку наличия эксплуатационной документации;

– проверку комплектности согласно эксплуатационной документации;

– проверку визуальным контролем состояния оборудования;

– проверку наличия и срока действия отметки о метрической поверке приборов контроля режима сварки и термообработки;

– проверку электрического сопротивления изоляции;

– проверку работоспособности оборудования.

3.2.2. Визуальный контроль проводится для проверки и устранения наличия защитной смазки, видимых повреждений и ослабления крепежа после транспортировки.

3.2.3. Проверка сопротивления изоляции электрических цепей между собой, а также между электрической цепью и корпусом проводится измерением в соответствии с паспортом или инструкции по эксплуатации. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации проверку необходимо проводить:

– для автоматов дуговой сварки по ГОСТ 8213;

– для полуавтоматов дуговой сварки по ГОСТ 18130;

– для сварочных преобразователей по ГОСТ 7237;

– для сварочных трансформаторов по ГОСТ 7012;

– для сварочных генераторов по ГОСТ 304;

– для сварочных выпрямителей по ГОСТ 13821.

Проверка сопротивления изоляции цепей установки для термообработки токами средней частоты проводится отдельно для каждого элемента (преобразователя частоты, трансформатора, пускорегулирующей аппаратуры и т.п.) в соответствии с паспортом или инструкцией по эксплуатации на элементы установки. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации проверка сопротивления проводится по НТД или ТУ на элементы.

3.2.4. Контроль работоспособности оборудования предусматривает проверку работы отдельных узлов, механизмов, блоков на холостых режимах и проверку работоспособности оборудования при сварке пробных сварных соединений или термообработке катушек труб.

3.2.5. После подсоединения оборудования к силовой сети необходимо выполнить проверку:

– правильности установки и выполнения электрического монтажа оборудования;

– надежности электрических контактов наружных цепей;

– наличия заземления; объекты (корпус, выводы вторичной обмотки и т.п.) заземления указаны в эксплуатационной документации на оборудовании;

– герметичности водяной магистрали (для оборудования термообработки токами средней частоты, специальных автоматов для сварки, горелок);

– герметичности газовых магистралей;

– соответствия напряжения сети, указанному в технической документации паспорта и обозначенному на панели корпуса;

– положения выключателя сети; выключатель должен быть установлен в положении «отключено».

3.2.6. Проверка работоспособности отдельных узлов, механизмов, блоков на холостых режимах и на режимах сварки и термообработки проводится в соответствии с указаниями паспорта или инструкции по эксплуатации. В приложении Б приведены перечни проверок технического состояния выпрямителей для дуговой сварки, сварочных автоматов (полуавтоматов), горелок для аргонодуговой сварки, установок для термообработки токами средней частоты.

Проверка работоспособности полуавтоматов и автоматов при сварке проводится на номинальных режимах.

3.2.7. В случае сомнения правильности показаний контрольно-измерительных приборов, выявившего при проверке оборудования, необходимо провести их проверку согласно методике, приведенной в приложении В, либо провести метрологическую поверку.

3.3. Контроль сварочного и термического оборудования в процессе эксплуатации.

3.3.1. Контроль сварочного и термического оборудования в процессе эксплуатации необходимо проводить в соответствии с требованием эксплуатационной документации на оборудование, где указаны виды и периодичность проверок.

3.3.2. В случае отсутствия указаний в эксплуатационной документации о контроле в процессе эксплуатации необходимо проводить ежедневные и периодические проверки оборудования.

3.3.3. При ежедневном обслуживании необходимо перед началом работы:

– произвести внешний осмотр оборудования для выявления случайных повреждений отдельных наружных частей, внешних электрических цепей, газовых и водяных коммуникаций.

– проверить состояние заземления;

– проверить надежность электрических контактов и резьбовых соединений;

– проверить состояние приборов.

3.3.4. Ежедневную проверку проводят сварщики или термисты-операторы, электрики, обслуживающие данное оборудование.

3.3.5. При периодическом контроле один раз в месяц необходимо проверить:

– условия эксплуатации оборудования (среда, отсутствие вибрации пола, резких толчков, воздействия пыли, песка, едких газов и паров, недопустимых значений влажности, температуры, наличие укрытий от атмосферных осадков), оговоренные эксплуатационной документацией.

4. КОНТРОЛЬ ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

4.1. Общие требования.

4.1.1. Основными задачами контроля при поступлении дефектоскопического оборудования и вспомогательных средств на склад являются:

– проверка наличия сопроводительной документации (упаковочного листа, этикеток, паспортов и т.д.);

– соответствие их полученному заказу;

– проверка состояния упаковки;

– проверка состояния оборудования и вспомогательных средств (проводится только в случае механических повреждений и нарушения упаковки).

4.1.2. Контроль дефектоскопического оборудования и вспомогательных средств перед началом эксплуатации включает:

– проверку комплектности согласно требованиям паспорта или инструкции по эксплуатации;

– проверку состояния оборудования и вспомогательных средств путем визуального осмотра;

– проверку наличия и срока действия отметки о метрологической поверке;

– проверку работоспособности оборудования и вспомогательных средств;

4.1.3. Контроль дефектоскопического оборудования и вспомогательных средств в процессе эксплуатации проводить в соответствии с требованиями нормативно-технических и технологических документов, а также эксплуатационной документации.

4.1.4. Проверку принадлежностей и приспособлений (стандартных и нестандартных) для неразрушающих и разрушающих методов контроля следует проводить периодически по графикам, составленным в соответствии с указаниями правил технической эксплуатации, паспортов и НТД по п.1.1. Сведения о периодических поверках и контролируемых параметрах должны вноситься в соответствующие разделы журналов, паспортов, формуляров или оформляться актами.

4.1.5. Метрологическое обеспечение приспособлений и принадлежностей должно осуществляться в соответствии с требованиями ГОСТ 8.002 и ГОСТ 8.326.

4.1.6. Контрольные образцы, стандартные образцы предприятий и другие нестандартные средства контроля должны быть аттестованы в соответствии с требованиями унифицированных методик и методических указаний по поверке, согласованных с головной отраслевой материаловедческой организацией и иметь паспорта.

4.1.7. При обнаружении несоответствия проверяемого оборудования требованиям п.п.4.1.2, применение их при контроле сварных соединений и основного металла на предприятии запрещается.

4.1.8. Контроль качества оборудования и вспомогательных средств должно осуществлять предприятие, используя их при контроле основного металла и сварных соединений.

4.2. Контроль стандартных и нестандартных средств при визуальном и измерительном контроле.

4.2.1. При измерении деталей, сборочных единиц и готовых сварных соединений, контролю должны подвергаться стандартные мерительные инструменты и приборы, а также нестандартные мерительные инструменты (наборы шаблонов, щупов и другие принадлежности), в части их соответствия для измерения величин, регламентируемых нормативно-технической и конструкторской документацией.

4.2.2. Мерительные инструменты и приборы должны периодически (а также после ремонта) проходить аттестацию (поверку) в метрологической службе предприятия или головной материаловедческой организации.

4.2.3. Применение не аттестованных инструментов и приборов при измерительном контроле на предприятии не допускается.

4.2.4. Контроль хранения стандартных и нестандартных средств контроля на складе выполняется не реже одного раза в квартал на предмет проверки соответствия условий хранения требованиям, приведенным в паспорте.

4.2.5. Контроль стандартных и нестандартных средств в процессе эксплуатации необходимо проводить в соответствии с паспортными данными на соответствующий вид применяемого мерительного инструмента или прибора.

4.2.6. В случае отсутствия в паспорте указаний о контроле в процессе эксплуатации необходимо проводить еженедельные и периодические поверки стандартных и нестандартных средств измерений в соответствии с графиком контроля с записью результатов контроля в соответствующих графах журнала поверки с подписью ответственного лица о допуске их для проведения конкретных работ.

4.2.7. Еженедельную поверку должны проводить контролеры сварочных работ и (или) контрольные мастера, обслуживающие приборы и мерительные инструменты.

4.3. Контроль оборудования и вспомогательных средств для капиллярного контроля.

4.3.1. При контроле основного металла и готовых сварных соединений контролю должны подвергаться капиллярные дефектоскопы, наборы дефектоскопических материалов в аэрозольной упаковке и вспомогательные средства (контрольные образцы для испытания дефектоскопических наборов и контрольные образцы фона).

4.3.2. Дефектоскопы и вспомогательные средства должны периодически проходить аттестацию (поверку) в метрологической службе.

4.3.3. При контроле контрольных образцов проверяют:

– наличие паспорта с фотографией картины выявленных дефектов;

– результаты аттестации образца;

– состояние поверхности образца (отсутствие задиров, царапин, вмятин и других дефектов);

– заключение об уровне чувствительности;

– наличие маркировки на поверхности образца;

– подписи службы метрологии.

4.3.4. Контроль хранения дефектоскопов и вспомогательных средств на складе выполняется не реже одного раза в квартал (кроме дефектоскопических наборов в аэрозольной упаковке) на предмет проверки условий хранения требованиям приведенным в паспорте. Контроль дефектоскопических наборов в аэрозольной упаковке на складе выполняется не реже одного раза в месяц с использованием контрольного образца.

4.3.5. При использовании дефектоскопов с газоразрядными источниками света должна быть проверена ультрафиолетовая облученность и освещенность в соответствии с требованиями ГОСТ 18442.

4.4. Контроль оборудования и вспомогательных средств для магнитопорошкового контроля.

4.4.1. При контроле основного металла и готовых сварных соединений контролю должны подвергаться следующая аппаратура:

– универсальные и специализированные магнитопорошковые дефектоскопы;

– источники освещения контролируемой поверхности;

– приборы для измерения величины напряженности намагничивающего поля и (или) тока с погрешностью измерения не более 10%, концентрации магнитной суспензии, освещенности и облученности контролируемой поверхности;

– размагничивающие устройства и приборы для оценки уровня размагничивания;

4.4.2. Дефектоскопы, измерительные приборы и контрольные образцы должны периодически проходить аттестацию (поверку) в метрологической службе в соответствии с требованиями НТД.

4.4.3. При контроле контрольных образцов проверяют:

– наличие паспорта с дефектограммами (фотографиями) выявленных дефектов;

– размеры дефектов (ширина раскрытия, глубина, длина);

– заключение об уровне чувствительности;

– наличие маркировки на поверхности образца;

– подписи службы метрологии.

4.4.4 Результаты проверки оборудования и контрольных образцов должны быть зафиксированы в журнале учета состояния оборудования.

4.4.5. Проверка работоспособности дефектоскопов осуществляется с помощью измерителей напряженности поля и (или) тока, контрольных образцов и приборов для измерения концентрации суспензии с использованием прибора АКС-1с или ему подобным.

4.4.6. При проверке работоспособности дефектоскопов режим контроля считается стабильным, если число и длина обнаруживаемых на контрольном образце трещин при многократных проверках остаются постоянными.

4.5. Контроль оборудования и вспомогательных средств для радиографического контроля.

4.5.1. При радиографическом контроле сварных соединений контролю должны подвергаться гамма-дефектоскопы, в том числе рентгеновские аппараты и вспомогательные средства (эталоны чувствительности, образцы-имитаторы выпуклости и вогнутости корня шва, кассеты, усиливающие экраны, маркировочные знаки).

4.5.2. При контроле кассет для радиографической пленки проверяют по сопроводительной документации комплектность, размерность, отсутствие на поверхности кассеты разрывов и глубоких царапин.

4.5.3. Кассеты должны быть светонепроницаемыми и обеспечивать плотное прилегание пленки к усиливающим экранам.

4.5.4. Светонепроницаемость кассет проводится выборочно, перед началом проведения контрольных работ, в объеме 5% от партии в количестве не менее 3 штук в следующем порядке:

– в кассету помещается радиографическая пленка соответствующего размера;

– в течении 10 минут кассета с пленкой подвергается воздействию света, при этом освещенность места размещения кассеты должна быть не менее 200 лк;

– пленку извлекают из кассеты и подвергают фотообработке.

Защитные свойства кассеты считаются удовлетворительными, если оптическая плотность вуали на пленке не превышает 0,3 относительных единиц.

4.5.5. При контроле усиливающих экранов проверяют по сопроводительной документации комплектность и размерность.

4.5.6. Усиливающие экраны должны иметь чистую гладкую поверхность без складок, царапин, морщин, надрывов, отверстий, инородных включений и других дефектов, изображения которых на радиографических снимках могут затруднить их расшифровку.

4.5.7. При контроле проволочных эталонов чувствительности проверяется сопроводительная документация (наличие паспорта) и внешнее состояние чехлов. При отсутствии паспорта и нарушении герметичности чехла эталоны бракуются, и их применение на предприятии запрещается.

4.5.8. При контроле канавочных эталонов чувствительности проверяется:

– наличие паспорта, с указанием в нем срока последней метрологической проверки;

– качество поверхности эталона (отсутствие вмятин, царапин и прочих дефектов);

– маркировка в соответствии с требованиями ГОСТ 7512.

4.5.9. При контроле маркировочных знаков проверяется целостность упаковки, комплектность, наличие сопроводительной документации. Размеры маркировочных знаков должны соответствовать требованиям ГОСТ 15843.

4.5.10. При контроле образцов-имитаторов выпуклости и вогнутости корня шва проверяется наличие паспорта с указанием в нем срока последней метрологической поверки. На поверхности образца должна иметься маркировка и отсутствовать вмятины, царапины, следы коррозии и другие загрязнения.

4.5.11. Перед началом работы гамма-дефектоскопы и другие рентгеновские аппараты проверяют на работоспособность. Для этого следует:

– убедиться в отсутствии видимых повреждений аппаратуры и в исправности ее подвижных частей;

– проверить исправность электропроводки, высоковольтного кабеля и заземления источников тормозного рентгеновского излучения, а также электрическое напряжение линии питания;

– проверить состояние шлангов, ампулопроводов и коллимирующих головок гамма-дефектоскопов;

– проверить работу защитных блокировок и сигнализации помещений, и исправность системы сигнализации гамма-дефектоскопов;

– получить с помощью используемого при контроле аппарата пробный рентгеновский снимок.

4.5.12. При контроле в процессе эксплуатации оборудования, следует постоянно следить за показаниями измерительных приборов или системы сигнализации и счетчиков положения источников излучения.

4.5.13. При контроле денситометров, используемых для измерения оптической плотности радиографических снимков, следует проверить наличие паспорта, в которой должны быть указаны пределы и точность измерения оптической плотности, дата и результат поверки, а также предприятие, проводившее поверку.

4.5.14. При контроле негатоскопов, используемых при расшифровке радиографических снимков, следует проверить наличие паспорта, в котором должна быть указана максимальная яркость освещенного поля негатоскопа.

4.5.15. Контроль ступенчатых наборов образцов оптической плотности, используемых для оценки оптической плотности снимков, следует проводить на наличие индентифицированного номера и паспорта (аттестата), в котором должна быть указана оптическая плотность образцов, дата поверки и предприятие, проводившее поверку.

4.5.16. При контроле нестандартных средств измерения линейных размеров, используемых при расшифровке радиографических снимков (шаблоны, трафареты и т.п.), следует проверять их идентифицированные номера и паспорта (свидетельства), в которых должны быть указаны пределы измеряемых размеров и погрешность их измерения, а также даты поверки и предприятие, проводившее поверку.

4.6. Контроль оборудования и вспомогательных средств для ультразвукового контроля.

4.6.1. При ультразвуковом контроле основного металла и сварных соединений, контролю должны подвергаться ультразвуковые дефектоскопы, толщиномеры и вспомогательные средства (СО, контрольные образцы, СОП, пьезоэлектрические преобразователи и т.п.).

4.6.2. Дефектоскопы и толщиномеры должны иметь паспорт или формуляр с результатами аттестации и поверки (проверки), техническое описание и инструкцию по эксплуатации. Они должны быть аттестованы государственной или ведомственной службами поверки.

4.6.3. Стандартные образцы (СО), контрольные образцы и стандартные образцы предприятия (СОП), должны иметь маркировку с регистрационным номером и паспорт. В паспорте на контрольный образец и СОП должны указываться его назначение, результаты аттестации и поверок, подписи руководителей метрологической службы и службы НК (неразрушающего контроля) предприятия. Для СОП должны быть приложены чертеж на изготовление образца и схема хода лучей при его использовании. Все образцы должны быть зарегистрированы в журнале и храниться в специально отведенном месте.

4.6.4. Дефектоскопы, толщиномеры, СО, контрольные образцы, СОП, должны проходить ежегодную поверку (проверку).

4.6.5. Каждый пьезоэлектрический преобразователь должен иметь номер, формуляр (паспорт), в котором должны быть указаны его тип (по ГОСТ), частота, геометрические размеры пьезоэлемента и призмы.

4.6.6. Сплошность корпуса и степень износа рабочей поверхности ПЭП проверяют внешним осмотром. В случае несплошности корпуса, явного перекоса или износа рабочей поверхности, преобразователь к эксплуатации не допускается.

4.6.7. Проверку дефектоскопа, соединительного кабеля и преобразователя осуществляют совместно.

4.6.8. При проверке дефектоскопа с прямым совмещенным преобразователем перед проведением контроля контролируют:

– отклонение акустической оси от нормали к рабочей поверхности.

4.6.9. При проверке дефектоскопа с прямым раздельно-совмещенным (РС) преобразователем, перед проведением контроля контролируют мертвую зону.

4.6.10. При проверке дефектоскопа с наклонным преобразователем перед проведением контроля контролируют:

– точку выхода преобразователя (стрелу преобразователя);

– угол ввода преобразователя;

– отклонение акустической оси от плоскости падения;

4.6.11. Проверку мертвой зоны осуществляют по боковому отверстию диаметром
2 мм на расстояниях 3 и 8 мм от поверхности по СО-2 или по боковым отверстиям диаметром 1,5 мм на расстоянии 15 мм и диаметром 50 мм на расстояниях 5 и 10 мм от поверхностей ввода VI. При этом мертвой зоной считается минимальное расстояние от поверхностей ввода до бокового отверстия, если эхо-сигнал от него разделяется с зондирующим импульсом на уровне не менее 6 дБ.4.6.11. Проверку мертвой зоны осуществляют по боковому отверстию диаметром

4.6.12. Отклонение акустической оси прямого преобразователя от нормали к рабочей поверхности определяют с помощью контрольного образца (см. рисунок 1) следующим образом:

1) определяют точку ввода УЗ-волн как геометрический центр преобразователя, для чего проводят две взаимно перпендикулярные линии на его рабочей поверхности (для преобразователя с круглой пластиной – диаметры, для преобразователя с прямоугольной пластиной – средние линии, параллельные большей и меньшей сторонам пьезопластины). Точка пересечения линий является геометрическим центром преобразователя. На боковой поверхности преобразователя отмечают рисками точки пересечения линий с боковой поверхностью.

Если форма или положение пьезопластины в преобразователе неизвестны, то положение центра преобразователя определяют по СО-3. В положении преобразователя, соответствующем максимуму эхо-сигнала, отмечают линию на преобразователе, находящуюся над осью образца. Затем измерения повторяют при повороте преобразователя на 90º вокруг оси;

4.7.10. Контролю на предмет метрологической поверки подвергаются только то оборудование и вспомогательные средства, в паспортах которых указаны объем и характер поверок.

4.7.11. При контроле работоспособности гелиевых течеискателей должна проверяться пороговая чувствительность, которая должна быть не менее 1,3х10 -13 м 3 хПа/с (1х10 -6 л х мкм рт х ст/c).

4.7.12. При контроле галогенных течеискателей проверку пороговой чувствительности следует проводить в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.

4.7.13. При контроле работоспособности вакуум-камер она должна выдерживать давление не менее 2,5-3х10 4 Па (180-200 мм рт. ст.).

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

5.1. При контроле сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.038, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.030.

5.2. Перед допуском к работам ИТР, контролеры, наладчики, электрики, сварщики, термисты-операторы должны быть обучены правилам техники безопасности и должны пройти проверку знаний. Объем знаний правил техники безопасности персоналу устанавливается главным инженером организации, выполняющей сварку, термообработку и контроль в зависимости от категории работников, условий производства работ и указывается в инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности.

Допуск рабочих к выполнению работ по сварке и термообработке и контролю разрешается после проведения инструктажа по технике безопасности с соответствующей записью в журнале инструктажей.

Проверка точности показаний приборов контроля электрических параметров

1. Проверка точности показаний приборов контроля электрических параметров режима сварки выполняется в следующей последовательности:

а) установить стрелку прибора в отключенном состоянии на ноль шкалы, вращая отверткой корректор на передней панели прибора;

б) включить прибор в рабочий режим и с помощью регулятора параметра режима сварки, соответствующего контролируемого прибору, выполнить замеры измеряемого параметра от нуля до номинального значения и обратно.

Номинальное значение соответствует последнему делению шкалы. Например, амперметр на 200 А – номинальное значение (Ан) равно 200 А;

в) прогреть прибор в течение 15 мин. на номинальное значение;

г) выключить прибор и определить положение стрелки на нулевой отметке. В случае несовпадения стрелки с нулевой отметкой, прибор отправить в ремонт;

д) включить в цепь поверенный прибор той же марки и класса точности, что и проверяемый последовательно или параллельно проверяемому, в зависимости от его назначения (амперметр или вольтметр)

Проверенный амперметр включить в цепь через шунт последовательно с шунтом проверяемого амперметра;

е) выполнить проверку показаний контролируемого прибора методом сравнения с показаниями поверенного прибора. Отсчет показаний поверенного прибора производить с точностью не ниже 0,2 деления шкалы. Проверку прибора производить при убывающих значениях измеряемой величины (от максимального значения до нуля) и при возрастающих значениях измеряемой величины (от нуля до номинального значения)

1. При проверке прибора на убывающих или возрастающих значениях зафиксировать 3-4 положения стрелки, которые необходимо сравнить со значениями поверенного прибора.

2. После проверки на убывающих (возрастающих) значениях проверяемый и поверенный приборы следует отключить.

ж) вычислить относительную погрешность прибора по следующей формуле:

График ремонта

График ремонта. Планово-предупредительный ремонт оборудования

Опыт автоматизации управления производственными активами и процессами ТОиР на промышленных предприятиях России и стран СНГ позволил Корпорации Галактика создать доступную тиражную систему «Галактика EAM » и минимизировать стоимость внедрения.

В целях обеспечения надежной работы оборудования и предупреждения неисправностей и износа на предприятиях периодически проводят планово-предупредительный ремонт оборудования (ППР). Он позволяет провести ряд работ, направленных на восстановление оборудования, замену деталей, что обеспечивает экономичную и непрерывную работу оборудования.

Чередование и периодичность планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации.

Оборудование останавливают для планово-предупредительного ремонта, когда оно еще находится в рабочем состоянии. Этот (плановый) принцип вывода оборудования в ремонт позволяет произвести необходимую подготовку к остановке оборудования - как со стороны специалистов сервисного центра, так и со стороны производственного персонала заказчика. Подготовка к планово-предупредительному ремонту оборудования заключается в уточнении дефектов оборудования, подборе и заказе запасных частей и деталей, которые следует сменить при ремонте.

Вырабатывается алгоритм проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, обеспечивающий бесперебойную работу производства в период ремонта. Такая подготовка позволяет осуществлять полный объем ремонтных работ без нарушения нормальной работы предприятия.

Грамотное проведение ППР предполагает:

планирование планово-предупредительного ремонта оборудования;
подготовка оборудования для планово-предупредительного ремонта;
проведение планово-предупредительного ремонта оборудования;
проведение мероприятий, связанных с планово-предупредительным ремонтом и техническим обслуживанием оборудования.

Плановый ремонт оборудования включает в себя следующие этапы:

1. Mежремонтный этап обслуживания.

Межремонтный этап обслуживания оборудования осуществляется в основном без прекращения работы самого оборудования.

Межремонтный этап обслуживания оборудования состоит из:

систематичекой очистки оборудования;
систематической смазки оборудования;
систематического осмотра оборудования;
систематической регулировки работы оборудования;
смены деталей с малым сроком эксплуатации;
ликвидации малых неисправностей и дефектов.

Межремонтный этап обслуживания - это профилактика другими словами. Межремонтный этап обслуживания заключает в себя каждодневный осмотр и уход за оборудованием и должен быть подобающе организован для того, чтобы:

кардинально продлить период работы оборудования;
сохранить отличное качество работы;
сократить и ускорить затраты связанные с плановым ремонтом.

Межремонтный этап обслуживания заключается в:

отслеживании, в каком состоянии находится оборудование;
проведении рабочими правил подобающей эксплуатации;
каждодневной чистке и смазке;
своевременной ликвидации мелких поломок и регулировании механизмов.

Межремонтный этап обслуживания осуществляется без остановки процесса производства. Межремонтный этап обслуживания проводят в период перерывов в работе агрегатов.

2. Текущий этап планово-предупредительных ремонтов.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта зачастую осуществляют, не вскрывая оборудование, на время останавливая работу оборудования. Текущий этап планово-предупредительного ремонта заключается в ликвидации поломок, появляющихся во время работы и состоит из осмотра, смазки деталей, чистки оборудования.

Текущий этап планово-предупредительного ремонта предшествует капитальному. На текущем этапе планово-предупредительного ремонта проводят важные испытания и измерения, ведущие к выявлению изъянов оборудования на раннем этапе их появления. Собрав оборудование на текущем этапе планово-предупредительного ремонта, его налаживают и испытывают.

Постановление о годности оборудования к дальнейшей работе выносится ремонтниками, основывающихся на сравнении итогов испытаний при текущем этапе планово-предупредительного ремонта с существующими нормами, итогами прошлых испытаний. Испытания оборудования, которое нет возможности транспортировать, проводят при помощи электротехнических мобильных лабораторий.

Помимо планово-предупредительного ремонта для ликвидации любых изъянов в работе оборудования осуществляют работы вне плана. Эти работы проводят после исчерпывания всего рабочего ресурса оборудования. Также для устранения последствий аварий проводится аварийно-восстановительный ремонт, который требует незамедлительного прекращения работы оборудования.

3. Средний этап планово-предупредительных ремонтов

Средний этап планово-предупредительного ремонта предназначен для частичного или полного восстановления отработавшего оборудования.

Средний этап планово-предупредительного ремонта заключается в том, чтобы разобрать узлы оборудования для просмотра, очистки деталей и ликвидации выявленных изъянов, смены деталей и узлов, которые быстро изнашиваются, и которые не обеспечивают подобающего использования оборудования до следующего капитального ремонта. Средний этап планово-предупредительного ремонта осуществляют не более одного раза в год.

Средний этап планово-предупредительного ремонта включает в себя ремонт, в котором нормативно-технической документацией устанавливается цикличность, объем и последовательность работ по ремонту, даже не взирая на техническое состояние, в котором находится оборудование.

Средний этап планово-предупредительного ремонта влияет на то, что работа оборудования поддерживается в норме, остается мало шансов на то, что оборудование выйдет из строя.

4. Капитальный ремонт

Капитальный ремонт оборудования осуществляется путем вскрытия оборудования, проверки оборудования с дотошным осмотром "внутренностей", испытаниями, измерениями, ликвидацией выявленных поломок, в результате чего проводится модернизация оборудования. Капитальный ремонт обеспечивает восстановление первоначальных технических характеристик оборудования.

Капитальный ремонт оборудования проводится только после межремонтного периода. Для его осуществления необходимо проведение следующих этапов:

составление графиков выполнения работ;
проведение предварительного осмотра и проверки;
подготовление документации;
подготовление инструментов, запчастей;
выполнение противопожарных мероприятий и по технике безопасности.

Капитальный ремонт оборудования заключается:

в замене или восстановлении изношенных деталей;
модернизации каких-либо деталей;
выполнении профилактических измерений и проверок;
осуществлении работ по ликвидации малых повреждений.

Изъяны, которые обнаруживаются при осуществлении проверки оборудования, ликвидируются при последующем капитальном ремонте оборудования. Поломки, которые носят аварийный характер, ликвидируют незамедлительно.

Конкретный вид оборудования имеет свою периодичность проведения планово-предупредительного ремонта, которая регламентируется Правилами технической эксплуатации.

Мероприятия по системе ППР отражаются в соответствующей документации, при строгом учете наличия оборудования, его состояния и движения. В перечень документов входят:

Технический паспорт на каждый механизм или его дубликат.
Карточка учета оборудования (приложение к техническому паспорту).
Годовой цикличный план-график ремонта оборудования.
Годовая план-смета капитального ремонта оборудования.
Месячный план–отчет ремонта оборудования.
Приемо–сдаточный акт на проведение капитального ремонта.
Сменный журнал нарушений работы технологического оборудования.
Выписка из годового графика ППР.

На основании утвержденного годового плана-графика ППР составляется номенклатурный план на производство капитальных и текущих ремонтов с разбивкой по месяцам и кварталам. Перед началом капитального или текущего ремонта необходимо уточнить дату постановки оборудования на ремонт.

Годовой график ППР и таблицы исходных данных являются основанием для составления годового плана-сметы, которая разрабатывается дважды в год. Годовая сумма плана-сметы разбивается по кварталам и месяцам в зависимости от срока проведения капитального ремонта согласно графику ППР данного года.

Необходимо также отметить, что приемо-сдаточный акт на капитальный производственный ремонт оборудования содержит следующие документы: непосредственно приемо-сдаточный акт; дефектную ведомость, исполнительную ведомость, потребность и расход запасных частей и материалов, сметную ведомость и данные о фактическом времени, затраченном на ремонт оборудования.

На основании плана-отчета в бухгалтерию предоставляется отчет о произведенных затратах по капитальному ремонту, а руководителю – отчет о выполнении номенклатурного плана ремонтов по годовому план-графику ППР.

В настоящее время для планово-предупредительного ремонта (ППР) все более широко используются средства вычислительной и микропроцессорной техники (установки, стенды, устройства для диагностики и испытания электрооборудования), влияющие на предупреждение износа оборудования и сокращение сроков ремонта оборудования, уменьшение затрат на ремонт, также способствует повышению эффективности эксплуатации электрооборудования.

Преимущества тиражной системы "Галактика ЕАМ":

Современная методология + инновационная платформа
- отечественный опыт и зарубежные методики (ППР, ремонт по состоянию, RCM)
- 15-ти летний опыт собственных проектов автоматизации ТОиР
- современная платформа быстрой разработки
  - удобный и наглядный интерфейс пользователя
  - высокий уровень кастомизации под нужды заказчика
  - открытость кода и большое число сертифицированных специалистов
  - поддержка множества СУБД, Win- и Web-клиенты, мобильный клиент
Решение основных проблем технических служб
- снижение аварийных и внеплановых работ:
  - приоритетное выполнение критических работ
  - контроль регламентов и сроков
- снижение затрат на содержание и обслуживание оборудования:
  - снижение запасов материалов и запчастей на складах
  - сокращение времени выполнения работ ТО и ремонта
  - выявление низкоприоритетных работ
- автоматизация рутинных задач - переход на электронный документооборот:
  - контроль состояние оборудования
  - планирование и формирование графиков ППР
  - формирование потребности МТО и контроль запасов запчастей
  - управление затратами и контроль лимитов финансирования
Управление процессами ТОиР, а не учет документов
- разделение платформы и бизнес-логики (Workflow), настройка алгоритмов
- средства анализа информации и мониторинг показателей KPI
- система напоминаний и принятия решений с рассылкой сообщений
Интеграция с существующими системами
- ERP, АСУТП, сметными системами и системами диагностики
Быстрое внедрение за 2-3 месяца – использование типовых схем
- готовые типовые бизнес-процессы в стандартной поставке
- удобная платформа для быстрой настройки форм и отчетов
- настройка макета по контрольному примеру

Доступная тиражная система «Галактика EAM» – это:

минимизация затрат на автоматизацию
возможность быстрого самостоятельного внедрения за 2-3 месяца
решение типовых задач технических служб любого предприятия
современная инновационная платформа XAFARI
апробированная на реальных проектах система
использование лучших методик управления ТОиР
возможность эксплуатации на сотнях рабочих мест
обработка тысяч документов в режиме реального времени
возможность учета десятков тысяч объектов производственной структуры
встроенная система поддержки принятия решений (OLAP, KPI)
интеграция с существующими на предприятии системами
использование мобильного или удаленного клиента
открытость и широкий функционал

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы