Должностные инструкции технолога - добавлено 6 комментария(ев)

Запрашивать и получать от работников других структурных подразделений необходимую информацию, документы. И сложного в этом нет ничего. Участвует в проведении экспериментальных работ по освоению новых технологических процессов и внедрению их в производство, в составлении заявок на изобретения и промышленные образцы, а также в разработке программ совершенствования организации труда, внедрения новой техники, организационно-технических мероприятий по своевременному освоению производственных мощностей, совершенствованию технологии и контролирует их выполнение. В случае неустранения выявленных нарушений, невозможностью их устранения по разным причинам оперативно информирует о нарушениях главных специалистов, руководителей предприятия, главного технолога в письменном виде. SERGEY MIKOLAEVICH Активный участник Активные участники 114 сообщений Пол: Мужчина Город: Беларусь. Рассматривать и утверждать изменения, вносимые в техническую документацию в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства. Виды брака и способы его предупреждения. Заработную плату по этой должности Вы можете посмотреть. Инженер-технолог технолог относится к категории специалистов. Подскажите где найти образец должностной инструкции. Укажите свой профиль и адресс куда переслать. Проводит патентные исследования и определяет показатели технического уровня проектируемых объектов техники и технологии. Недостоверную информацию о состоянии выполнения порученной ему работы.

Описаны биохимические процессы, протекающие в различных животных тканях при тех или иных видах обработки или при хранении. Функции На инженера-технолога технолога возлагаются следующие функции: 2. А это может специально обученный специалист. Руководить работой по организации и планировке новых цехов и участков, их специализации, освоению новой техники, новых высокопроизводительных технологических процессов, выполнению расчетов производственных мощностей и загрузки оборудования, повышению технического уровня производства и коэффициента сменности работы оборудования, составлению и пересмотру технических условий и требований, предъявляемых к сырью, основным и вспомогательным материалам, полуфабрикатам, разработке и внедрению прогрессивных норм трудовых затрат, расходу технологического топлива и электроэнергии, сырья и материалов, мероприятий по предупреждению и устранению брака, снижению материалоемкости продукции и трудоемкости ее производства. Подробно проанализированы роль и влияние на качество конечного продукта отдельных технологических параметров, а также используемых добавок. Количество просмотров - 5518 Как приятно по-общаться с людьми, которые понимают о проблеме не по наслышке! Отключен JavaScript У вас отключен JavaScript.

Должность есть, находимся не в Челябинске, а вот инструкции нет. Поэтому те технологи которые есть строительные технологи. знают везде почучуть где-то глубже, где-то не очень. Хочется чтобы все называлось своими именами. Раздел ОВ передает задание экологам количесвта выбрасываемых веществ по своим системам исходя из задания технологов и своих систем.

Для производства различных групп продуктов кусковых, колбасных и рубленых изделий указаны особенности проведения отдельных этапов обработки, обоснованы технологические режимы, даны рекомендации по оптимальной организации технологического процесса, приведены примерные рецептуры наиболее характерных изделий каждой группы. Технологию производства продукции предприятия. Оценка работы главного технолога осуществляется: 4. И сложного в этом нет ничего.

По согласованию с непосредственным руководителем привлекать к решению поставленных перед ним задач других работников. Не получится ввести должность технолога-программиста.

Bit-rapid15: Дневник

Должностная Инструкция Заведующего Производства В Колбасном Производстве

Техническое подготовка производства, текущее и перспективное планирование, производственный учет – все это входит в должностные обязанности начальника производства. Требования к кандидатам, описанные в нашем образце должностной инструкции начальника производства, стандартны: высшее техническое образование и стаж работы не менее 3 лет. При разработке должностной инструкции начальника производства на своем предприятии вы можете их конкретизировать.

Должностная инструкция начальника цеха

Должностная инструкция заведующего производством. Должностная. Должностная инструкция коптильщика колбасного сыра. Должностная.

Должностная инструкция технолога колбасного цеха. Создано Технологическими инструкциями по производству продукции.

При разработке должностной инструкции начальника производства на по оперативному управлению производством на инженерно-технических и.

Главное в должностных обязанностях начальника цеха организовать работу в вверенном ему производственном подразделении. При создании должностной инструкции начальника цеха обратите внимание на требования, предъявляемые к кандидатам, – конкретизируйте, какое именно образование и опыт работы нужен на вашем предприятии. К списку должностных инструкций УТВЕРЖДАЮ Генеральный директор Фамилия И.О. ________________ «________»_____________ ____ г. 1. Общие положения 1.1. Начальник цеха относится к категории руководителей. 1.2. Начальник цеха назначается на должность и освобождается от нее приказом генерального директора по представлению заместителя директора по производственным вопросам / начальника производства. 1.3. Начальник цеха подчиняется непосредственно заместителю директора по производственным вопросам / начальнику производства. 1.4. На должность начальника цеха назначается лицо, отвечающее следующим требованиям: высшее профессиональное (техническое) образование и стаж работы на инженерно-технических должностях не менее 3 лет или среднее профессиональное (техническое) образование и стаж работы на руководящих должностях не менее 5 лет. 1.5. На время отсутствия начальника цеха его права и обязанности переходят к другому должностному лицу, о чем объявляется в приказе по организации. 1.6. Начальник цеха должен знать: - организационно-распорядительные документы, нормативные и методические материалы, касающиеся производственно-хозяйственной деятельности цеха; - перспективы технического развития предприятия и цеха; - технические требования, предъявляемые к продукции цеха (участка), технологию ее производства; - оборудование цеха и правила его технической эксплуатации; - порядок и методы технико-экономического и текущего производственного планирования; - формы и методы производственно-хозяйственной деятельности цеха (участка). 1.7. Начальник цеха руководствуется в своей деятельности: - законодательными актами РФ; - Уставом организации, Правилами внутреннего трудового распорядка, другими нормативными актами компании; - приказами и распоряжениями руководства; - настоящей должностной инструкцией. 2. Должностные обязанности начальника цеха Начальник цеха выполняет следующие должностные обязанности: 2.1. Осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельностью цеха. 2.2. Обеспечивает выполнение производственных заданий, ритмичный выпуск продукции высокого качества, эффективное использование основных и оборотных средств. 2.3. Проводит работу по совершенствованию организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, предупреждению брака и повышению качества изделий, экономии всех видов ресурсов, внедрению прогрессивных форм организации труда, аттестации и рационализации рабочих мест, использованию резервов повышения производительности труда и снижения издержек производства. 2.4. Организует текущее производственное планирование, учет, составление и своевременное предоставление отчетности о производственной деятельности цеха. 2.5. Обеспечивает технически правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств, выполнение графиков их ремонта. 2.6. Координирует работу мастеров и цеховых служб. 2.7. Осуществляет подбор кадров рабочих и служащих, их расстановку. 2.8. Контролирует соблюдение работниками правил и норм охраны труда и техники безопасности, производственной и трудовой дисциплины, правил внутреннего трудового распорядка. 2.9. Представляет предложения о поощрении отличившихся работников, наложении дисциплинарных взысканий на нарушителей производственной и трудовой дисциплины, применении при необходимости мер материального-воздействия. 2.10. Организует работу по повышению квалификации рабочих и служащих цеха, проводит воспитательную работу в коллективе. 3. Права начальника цеха Начальник цеха имеет право: 3.1. Участвовать в подготовке проектов приказов, инструкций, указаний, а также смет, договоров и других документов, связанных с функционированием цеха (участка). 3.2. Устанавливать служебные обязанности для подчиненных работников. 3.3. Запрашивать от структурных подразделений предприятия информацию и документы, необходимые для выполнения его должностных обязанностей. 3.4. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей инструкцией обязанностями. 3.5. Требовать от руководства предприятия обеспечения организационно-технических условий и оформления установленных документов, необходимых для исполнения должностных обязанностей. 4. Ответственность начальника цеха Начальник цеха несет ответственность: 4.1. За невыполнение и/или несвоевременное, халатное выполнение своих должностных обязанностей. 4.2. За несоблюдение действующих инструкций, приказов и распоряжений по сохранению коммерческой тайны и конфиденциальной информации. 4.3. За нарушение правил внутреннего трудового распорядка, трудовой дисциплины, правил техники безопасности и противопожарной безопасности. К списку должностных инструкций

При создании должностной инструкции начальника цеха обратите внимание на директора по производственным вопросам / начальника производства. 1.3. Обеспечивает выполнение производственных заданий, ритмичный.

Формование колбасных изделий путем наполнения оболочки фаршем на Главная > Производство мясных продуктов должностные инструкции Должностная инструкция заведующего клубом Должностная инструкция.

Должностная инструкция начальника производства

Cloudclick35: Новости

Должностная Инструкция Технолога В Мясопереработке

Должностная Инструкция Технолога В Мясопереработке

Открыло вакансию Технолог по мясопереработке -менеджер Должностные обязанности: Продажа специй, технологическая выработка Требования..

Для этого технолог (совместно с менеджерами): • устанавливает контакты с предприятиями мясопереработки; • уточняет потребность.

Настоящая должностная инструкция определяет функциональные обязанности, права и ответственность Главного технолога предприятия. Главный технолог относится к категории руководителей. Главный технолог подчиняется непосредственно директору предприятия. На должность Главного технолога назначается лицо, из числа высококвалифицированных ИТР с законченным высшим образованием по специальности технологии производства и переработки сельскохозяйственной продукции.

«УТВЕРЖДАЮ» Директор ООО «Мясоед» ____________ В.В.Сидоров ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ МАСТЕРА КОЛБАСНОГО ЦЕХА. 1. Общее положение: 1.1.Мастер колбасного цеха непосредственно подчиняется начальнику производства. Выполняет приказы и распоряжения технологов, связанные с технологическим процессом. 1.2.Мастер смены руководствуется технологическими инструкциями, ГОСТами, ТУ и др. нормативными документами. Контролирует и отвечает за их исполнение подчиненными. 1.3.Прием, увольнение и перевод по производственной необходимости производится приказом директора. 2. Обязанности: 2.1.Согласно заявки сбыта организовывает работу цеха по её выполнению в ассортименте, по количеству и качеству. 2.2.Обеспечивает рациональную расстановку рабочих смены, доводя каждому и бригаде их сменное задание и контролирует его выполнение. 2.3.Производит прием сырья и материалов, обеспечивает контроль за их сохранностью. 2.4.Обеспечивает правильность и своевременность оформления первичных документов по учету и движению сырья и материалов. 3. Осуществляет производственный инструктаж рабочих, проводит мероприятия по выполнению правил охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии, контроль за их соблюдением. Обеспечивает рабочих необходимыми инструментами и орг.остнасткой. 4. Принимает участие в тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим цеха. 5. Обеспечивает требуемое санитарное состояние в цеху. 6. Участвует в разработке новых и совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства, в освоении выпуска новых видов продукции. 7. Участвует в пересмотре норм выработки и расценок, обеспечивает условия выполнения их. 8. Способствует созданию в коллективе обстановки взаимопомощи и взыскательности, развитию чувства высокой ответственности за выполнение производственных заданий и высокого качества вырабатываемой продукции. 9. Права мастера: 9.1.Мастер имеет право возбуждать ходатайство перед администрацией мясокомбината о привлечении к дисциплинарной ответственности подчиненных ему рабочих за нарушение трудовой, технологической дисциплины, правил по ТБ и Пожарной безопасности. 9.2.Ставить перед администрацией вопрос о своевременном обеспечении основным сырьем, оборудованием, инструментом, запчастями, вспомогательными материалами. 9.3.В случае производственной необходимости перемещать рабочих по цеху. 10. Ответственность: 10.1. За выполнение заявки сбыта по ассортименту. 10.2. За соблюдение технологических инструкций, ГОСТов, технологических процессов и другой нормативной документации на применяемое сырье и материалы. 10.3. За правильную организацию труда на каждом рабочем месте и выполнение норм выработки рабочими цеха, за рациональное использование рабочей силы. 10.4. За обеспечение первичного учета принимаемой, вырабатываемой и реализуемой продукции. 10.5. За сохранность сырья, оборудования, материалов, инструментов и готовой продукции, за неправильную постановку учета и хранения материальных ценностей, непринятия необходимых мер к предотвращению простоев или выпуска недоброкачественной продукции. 10.6. За санитарно-гигиеническое состояние на вверенном участке, за состояние ОТ и ТБ. 10.7. За своевременную подготовку для сдачи колбасных изделий в сбыт для их реализации. 10.8. Совместно с технологической службой несет ответственность за выхода продукции. Нач.производства Иванов С.Б. Экономист Петрова И.С.

ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ ГЛАВНОГО ТЕХНОЛОГА

Должностная инструкция мастера колбасного цеха. Выполняет приказы и распоряжения технологов, связанные с технологическим процессом. и практиков по мясопереработки, фермеров, студентов учебных.

Должностная инструкция инженера- технолога ( технолога). Скачать должностную инструкцию инженера- технолога (.doc, 99КБ).

ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ ИНЖЕНЕРА – ТЕХНОЛОГА КОЛБАСНОГО ЦЕХА. 1. Общее положение: Инженер- технолог цеха в своей работе. и практиков по мясопереработки, фермеров, студентов учебных.

Сайт технолога пищевого производства. Типовая должностная инструкция главного технолога на пищевом производстве.

Поиск работы инженером технологом в Самаре. 14 вакансий Инженера лет Образование высшее (технология мясопереработки) Опыт практической.

Настоящая должностная инструкция разработана и утверждена на основании трудового инженера- технолога назначается лицо, имеющее высшее.

Должностная инструкция технолога производства

I. Общие положения

Данная инструкция распространяется на технолога производства и разработана в соответствии с:

- «Квалификационным справочником должностей руководителей, специалистов и других служащих». Постановление Министерства труда и социального развития РФ от 21 августа 1998 года № 37 (с изм. на 02.01.00).

1.1. Технолог производства относится к категории специалистов.

1.2.Назначение на должность технолога производства и освобождение от нее производится приказом Генерального директора предприятия;

1.3. Технолог производства подчиняется функционально и административно руководителю предприятия.

1.4. На должность технолога производства назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (инженерное или технологическое), а также средне-специальное образование;

1.5. Стаж работы на производстве не менее 3 лет.

1.6. Технолог производства должен знать:

1.6.1.Законодательные и нормативные правовые акты, регламентирующие производственно-хозяйственную и технологическую деятельность;

1.6.2 Методические материалы, касающиеся технологии предприятия;

1.6.3.Стратегию и перспективы развития предприятия;

1.6.4. Профиль, специализацию и особенности структуры предприятия;

1.6.5. Систему производственных стандартов и показателей предприятия;

1.6.6.Организацию статистического учета, планово-учетную документацию, сроки и порядок составления отчетности;

1.6.7.Методы технологического анализа показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия и его подразделений;

1.6.8.Методы определения эффективности внедрения новой техники и технологии, мероприятий по повышению конкурентоспособности продукции, совершенствованию организации труда и управления;

1.6.10.Организацию производства, труда и управления;

1.6.11. Средства вычислительной техники, коммуникаций и связи;

1.6.13. Основы трудового законодательства;

1.6.14. Правила внутреннего трудового распорядка;

1.6.15. Правила и нормы охраны труда;

1.6.16. Приказы и распоряжения руководителя предприятия;

1.6.17. Настоящую должностную инструкцию;

II. Должностные обязанности

2.1. Технолог производства:

2.1.1.Составляет технологические карты производственного процесса.

2.1.2.Составляет технологические регламенты производства основных видов продукции.

2.1.3.Составляет операционные карты технологических процессов.

2.1.4.Участвует в разработке и внедрении новых технологий и материалов, изучении тенденций рынка.

2.1.5.Участвует в разработке и внедрении новых видов продукции.

2.1.6.Составляет карты технологических ограничений.

2.1.7.Участвует в разработке комплексной системы качества, составление карт контроля технологических операций.

2.1.8.Контролирует соблюдение технологических дисциплин производства.

2.1.9.Разрабатывает и внедряет нестандартное оборудование и оснастку.

2.1.10.Анализирует узкие места производства и вырабатывает рекомендации по методам выравнивания производственных операций

2.1.11.Анализирует проблемы по направлениям: работа оборудования, качество материалов, неквалифицированные действия мастеров и рабочих, отсутствие чётких инструкций, неподготовленность производства, обучение персонала предприятия, анализ брака и разработка методов его устранения.

2.1.12.Работает с заказчиками и принимает решение по вопросам, возникающим с продукцией предприятия.

2.1.13. Занимается технологической поддержкой сложных и проектных заказов.

2.1.14. Поддерживает работу производства с производителями материалов и оборудования.

2.1.15. Контролирует выполнение испытаний продукции и материалов.

2.1.16. Производит сертификацию производства и продукции.

2.2. По проектным заказам, требующим контроля:

2.2.1. Осуществляет технологическую поддержку на этапе заключения договора.

2.2.2. Производит ведение технологической документации по изделиям.

2.2.3. Тщательно обрабатывает и рассматривает чертежи, необходимые для изготовления продукции.

2.2.4. Контролирует входящее сырье

2.2.5. Контролирует и анализирует информацию о типе сырья, его размерах и количестве.

2.2.6. Контролирует соответствие полученного сырья необходимому для выполнения заказа.

2.2.7. Контролирует подготовку к запуску заказа в производство.

2.2.8. Производит комплектацию входящего и встречного сырья по позициям и заказам.

2.2.9. Контроль непосредственное изготовление продукции, а при необходимости, присутствует при изготовлении.

2.2.10. Проводит консультации на производственных участках по проблемам, возникающим при сборке.

2.2.11. Выезжает по необходимости на объекты, для освидетельствования на месте установки продукции фактов брака.

2.2.12. После осмотра изделий на объектах составляет акты или рекомендательные письма.

Технолог производства имеет право:

3.1. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельности;

3.2. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с обязанностями, предусмотренными настоящей инструкцией;

3.3. Требовать и получать от всех структурных подразделений предприятия сведения и документы по вопросам, входящим в его компетенцию;

3.4. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей и прав.

3.5. Вносить предложения по совершенствованию системы менеджмента качества;

3.6. Участвовать в мероприятиях, направленных на корректировку и предупреждение несоответствий в системе менеджмента качества.

Технолог производства несет ответственность:

4.1. За неисполнение (ненадлежащее исполнение) своих должностных обязанностей, предусмотренных данных должностной инструкцией, в пределах, определенных действующим трудовым законодательством Российской Федерации.

4.2. За совершение в процессе осуществления своей деятельности правонарушения - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.

4.3. За причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.

4.4. За несвоевременное и некачественное исполнение документов по поручению директора предприятия, ненадлежащее ведение делопроизводства в соответствии с действующими правилами и инструкциями, а также использование информации работниками отдела в неслужебных целях.

Должностная инструкция технолога колбасного цеха

Директор ООО «Мясоед»

ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ ИНЖЕНЕРА – ТЕХНОЛОГА КОЛБАСНОГО ЦЕХА.

1. Общее положение: Инженер-технолог цеха в своей работе руководствуется требованиями действующих документов:

* Нормативной документацией (ГОСТ, ОСТ, СТБ, ТУ, ТО, СТП и др.)

* Технологическими инструкциями по производству продукции

* Санитарными Правилами и нормами (САНПиН)

* Правилами по охране труда и технике безопасности

* Руководящими документами по стандартизации

* Рекомендациями, передовым опытом в отрасли

2.1. Устанавливает технологический режим переработки сырья и выработки готовой продукции, руководствуясь действующей нормативной документацией (указанной в разделе 1).

2.2. Контролирует ход технологических процессов на всех стадиях изготовления продукции. В случае необходимости вносит допускаемые нормативной документацией корректировки, изменения в ходе технологического процесса, обеспечивая при этом выпуск стандартной, качественной продукции, не допуская всякого рода потери, ухудшения потребительских свойств продукции.

2.3. Ежедневно контролирует соблюдение рецептур при выработке продукции, норм расхода сырья, вспомогательных материалов, выходов готовой продукции.

2.4. В случае выявления нарушений технологических параметров, рецептур, выходов продукции, расхода сырья незамедлительно принимает исчерпывающие, действенные меры по устранению нарушений, информирует мастера, начальника производства, специалистов для принятия соответствующих решений. В случае неустранения выявленных нарушений, невозможностью их устранения по разным причинам оперативно информирует о нарушениях главных специалистов, руководителей предприятия, главного технолога в письменном виде.

2.5. Совместно со службой ПТЛ контролирует соблюдение сроков годности продукции. При возникающей угрозе истечения сроков годности продукции (истекло до 50% установленного срока) информирует письменно службу сбыта, начальника производства, главного технолога, руководителей предприятия.

2.6. Совместно с гос.вет.надзором и ПТЛ принимает участие в проведении входного контроля сырья и материалов.

2.7. Принимает все меры по обеспечению выпуска продукции в реализацию в соответствии с требованиями НД. Участвует в процессе предъявления готовой продукции для контроля ПТЛ (приемочном контроле продукции по СТП 15-12) и выпуске продукции в реализацию не допуская случаев реализации нестандартной продукции, продукции с истекшим сроком годности, продукции с нарушениями Правил маркировки.

2.8. Обеспечивает производство наглядной технологической документацией (технологические карты на рабочих местах с указанием технологических режимов, требованиями к сырью, продукции, сроков годности и др.).

2.9. Организует (в случае необходимости) и непосредственно участвует в проведении контрольных работ по соблюдению норм, выходов продукции, расходу сырья, вспомогательных материалов.

2.10. Проводит изучение, учебу-инструктаж требований технологии при производстве продукции, требований к сырью, материалам, готовой продукции с рабочими, бригадирами и мастерами, отражая результаты учебы в соответствующем «Журнале»

2.11. Принимает участие в разработке новых видов продукции, новых технологий.

2.12. Принимает участие в дегустациях, представляет продукцию на дегустацию.

3.1. Давать указания, задания по технологическим вопросам мастерам и требовать их исполнения.

3.2. Останавливать производство, технологический процесс при выявлении нарушений требований технологии, способных повлечь выработку нестандартной продукции, появление брака.

4.1. За выполнение заявки сбыта по ассортименту, количеству и качеству. За правильное ведение технологических процессов, соблюдение технологических инструкций, технологических условий и др. НДТ.

4.2. Соблюдение норм выходов продукции, расходовании сырья и материалов.

Нач.производства Иванов С.Б.

Гл.Экономист Петрова И.С.

Технология для мастера колбасного цеха - Мясо и специи

Колбасные изделия готовят из смеси различных видов мяса с добавлением жира, белковых препаратов, поваренной соли, специй и других ингредиентов.
В настоящее время в нашей стране вырабатывается свыше 300 наименований колбасных изделий следующих видов: фаршированные, вареные колбасы, сосиски, сардельки, мясные хлеба, ливерные, кровяные колбасы, паштеты, зельцы, студни, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые и сыровяленые колбасы.
Сырье и материалы
Колбасные изделия вырабатывают из мяса всех видов скота и птицы, обработанных субпродуктов 1-й и 2-й категорий, белоксодержащих препаратов животного и растительного происхождения, животных и растительных жиров, яиц и яйцепродуктов, пшеничной муки, крахмала, круп.

Мясо. Среди мясного сырья наибольший удельный вес занимают говядина и свинина. В некоторых регионах применяют баранину, козлятину, конину, мясо буйволов, яков, оленей, диких животных и птицы.
Мясо используют в парном (только для изготовления вареных колбас, сосисок и сарделек), в остывшем, охлажденном, замороженном или размороженном состоянии. Мясо поступает в колбасные цехи на костях в виде туш, полутуш, отрубов или без костей в виде замороженных блоков.
Мясо должно быть доброкачественным, от здоровых животных и признано ветеринарно¬санитарной службой пригодным на пищевые цели. В некоторых случаях по разрешению ветнадзора можно использовать условно годное мясо, полученное от больных животных, если дальнейшая технологическая обработка обеспечивает его полное обезвреживание. Мясо птицы (кур, индеек, уток, гусей) и кроликов применяют для производства всех видов колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. Тушки должны быть хорошо обработаны, без внутренностей, тщательно промыты.
Субпродукты. Бескостные субпродукты используют в сыром виде, как и жилованное мясо, а мясокостные и слизистые предварительно варят и отделяют кости и хрящи. Вареные субпродукты используют для выработки зельцев, ливерных колбас, паштетов и студней.
Кровепродукты. Цельную кровь и форменные элементы используют в кровяных колбасах и зельцах, а также добавляют в вареные колбасы (препарат гемоглобина) для улучшения цвета. Кровь и форменные элементы могут быть осветлены пероксидом водорода, в этом случае они приобретают желтоватый цвет.
Плазму и сыворотку крови добавляют в вареные колбасы, мясные хлебы, сосиски и сардельки.
Белковые препараты животного и растительного происхождения.
К белковым препаратам животного происхождения относятся: свиная шкурка, молочно-белковые концентраты (сухие, жидкие или пастообразные), белковый стабилизатор из свиной шкурки, жилок или сухожилий, отпрессованная мясная масса после механической дообвалки или обвалки тушек птицы и их частей, тощих бараньих и козлиных туш, ручной обвалки костей, а также молочные продукты (цельное и обезжиренное молоко, сухие или жидкие сливки).
Белковые препараты растительного происхождения — это в основном продукты переработки сои: соевая мука (массовая доля белка в сухом веществе не менее 45 %), соевый концентрат (не менее 65 % белка), соевый изолят (не менее 91 % белка).
Пищевая ценность белковых препаратов животного происхождения выше, чем препаратов растительного происхождения.
Жиросодержащее сырье. При производстве колбас добавляют пшик, свиную грудинку, жир-сырец говяжий, свиной и бараний, пищевые топленые жиры, масло коровье, маргарин. В наибольшем количестве используют пшик (подкожный свиной жир со шкуркой или без нее). Минимальная толщина шпика, применяемого в колбасном производстве, 1,5 см, минимальная масса 0,6 кг. Шпик должен быть чистым, без остатков щетины.
Шпик подразделяют на хребтовый и боковой. Хребтовый шпик снимают с хребтовой части туши, с верхней части передних и задних окороков; его добавляют в основном в колбасы высших сортов. Боковой шпик более мягкий, его срезают с боковых частей туши и с грудины. К боковому шпику относятся также срезки пшика при разделке грудинки и бекона. Боковой шпик используют при изготовлении колбас 1-го и 2-го сортов.
Свиной шпик — скоропортящийся продукт, поэтому его охлаждают до температуры не выше 8 °С, солят или замораживают до температуры не выше —8 °С. Охлажденный шпик хранят при относительной влажности воздуха 75 + 5 % не более 3 сут, соленый — не более 60 сут при температуре 0—8 °С, замороженный — не более 90 сут при —7. —9 °С.
Прочее сырье. При изготовлении отдельных видов колбасных изделий используют куриные яйца и яйцепродукты, пшеничную муку, крахмал, горох, чечевицу, пшено, перловую и ячневую крупы.
В качестве посолочных ингредиентов используют пищевую поваренную соль высшего или 1-го сорта, сахар-песок и нитрит натрия.
Для придания специфических вкуса и запаха в колбасные изделия добавляют пряности или их экстракты, лук, чеснок, ароматизаторы, коптильные препараты.
Колбасные изделия выпускают в оболочках. Это придает им форму, а также предохраняет от загрязнения, механического повреждения, микробиальной порчи и чрезмерной усушки. Оболочки для колбас бывают естественные (кишечные) и искусственные. Кишечные оболочки должны быть хорошо обезжирены, очищены от содержимого, без балластных слоев и патологических изменений. Их сортируют по виду и калибру (диаметру). Искусственные оболочки могут быть целлюлозные, белковые, бумажные (со специальной пропиткой), из синтетических материалов. Искусственные оболочки должны быть достаточно прочными, плотными, эластичными, влаго- и газонепроницаемыми (для копченых колбас), устойчивыми к действию микроорганизмов, обладать хорошей адгезией и хорошо храниться при комнатной температуре. По сравнению с естественными оболочками искусственные имеют преимущество: у них постоянный размер, что позволяет механизировать и автоматизировать наполнение их фаршем и термообработку колбасных батонов.
Для фиксации формы колбасных батонов применяют шпагат, льняные нитки и алюминиевые скобы.
Требования к готовым колбасным изделиям
Батоны всех видов колбас должны быть чистые, сухие, без повреждения оболочки, пятен, слипов и наплывов фарша, батоны вареных колбас — без бульонных и жировых отеков. Оболочки должны плотно прилегать к фаршу.
Вареные и полукопченые колбасы должны иметь упругую консистенцию; варено- копченые, сырокопченые и сыровяленые — плотную, кровяные — от упругой до мажущейся, ливерные и паштеты — мажущуюся, зельцы — плотную упругую консистенцию.
Фарш на разрезе вареных колбас должен быть розовым или светло-розовым, хорошо перемешанным; в нем равномерно распределены кусочки шпика, грудинки или языка определенного размера. Фарш полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас должен быть от розового до темно-красного цвета, без серых пятен, пустот и содержать кусочки шпика, грудинки, жирной или полужирной свинины. Фарш ливерных колбас и паштетов — от серого до розовато-красного цвета, фарш кровяных колбас — от темно-коричневого до коричневого, с кусочками шпика, грудинки, вареных субпродуктов или крупы. Готовые зельцы на разрезе серого (красного - в зависимости от рецептуры) цвета (зельцы из крови темно-красные), с кусочками вареных субпродуктов.
Запах и вкус колбасных изделий, свойственные данному виду продукта, с выраженным ароматом пряностей, без посторонних запаха и вкуса. Вареные колбасы в меру соленые, полукопченые, варено-копченые и сырокопченые — слегка острые, в меру соленые (сырокопченые — солоноватые), с выраженным ароматом копчения.
В колбасных изделиях регламентируются массовые доли влаги, поваренной соли, нитрита натрия и крахмала. В них не допускается присутствие бактерий группы кишечной палочки (БГКП), сальмонелл и сульфитредуцирующих клостридий.
Технология колбасных изделий

В зависимости от вида, мощности и технической оснащенности предприятия технологические схемы производства колбас могут иметь некоторые различия.
Подготовка сырья
Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку, обвалку и жиловку.
Дефростация (размораживание)
Существует множество способов, но наиболее используемые следующие:

- Медленное оттаивание при температуре от 0 до +6.

Недостаток - долгий процесс разморозки (3-7 дней).

- Быстрая мяса при температуре около +20. Полутуши размораживаются в течение 1-2 суток. Оптимальный способ дефростации.

-Дефростация мяса может проводиться с помощью рассола, температура воды при этом поддерживается в районе +10. Плюсы: быстрая разморозка (в среднем 10 часов). Минусы: в дальнейшем мясо будет годно только на посол. Можно использовать для размораживания сырья предназначенного для изготовления копченостей: шейка, грудинка, карбонад и т.п.

- Дефростация в паровоздушной среде. Температуру при этом методе придерживают на уровне 30-40 градусов. Плюс: очень быстрое оттаивание. Минусы: поверхность мяса теряет цвет, повышенная влажность способствует быстрому населению мяса микроорганизмами.

Разделка.
Это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас.
Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути или специальном разделочном столе. Для отделения лопатки на спинно-реберной части разрезают мышцы, соединяющие лопаточную кость с грудной частью. Между последним шейным и первым спинным позвонками отделяют шейную часть. Грудинку отделяют с реберными хрящами на границе соединения хрящей с ребрами. При разделке туш старых животных грудинку отрубают секачом.
Спинно-реберную часть отделяют на границе между последним ребром и первым поясничным позвонком. Поясничную часть (филей) отделяют по линии, проходящей между последним поясничным позвонком и крестцовой частью на уровне крыла подвздошной части. В конце разделки крестцовую кость освобождают от мяса и отрубают ее секачом от задней ножки. Крестцовая часть содержит мало мышечной ткани, поэтому ее обычно направляют на выработку супового набора. Говяжьи полутуши рационально разделывают по комбинированной схеме, согласно которой поясничную, спинную, заднюю части и грудинку направляют в реализацию или для изготовления полуфабрикатов, а остальные части — в колбасное производство.
Свиные полутуши разделывают на стационарных столах или подвесных путях.
При разделке свиных полутуш сначала отделяют лопаточную, а затем грудино-реберную, включая шейную и филейную части (рис. 10.2). От задней половины отделяют крестцовую часть и направляют ее на выработку рагу. От полутуши отделяют задний окорок с крестцовой частью, затем крестцовую часть от окорока. Лопаточный и шейный отрубы отделяют от средней части между четвертым и пятым ребром. Из полученных частей выделяют отрубы для изготовления продуктов из свинины и полуфабрикатов, а остальное мясо направляют на обвалку.
Обвалка. Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше производить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой Мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий.
Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. Для устранения излишнего транспортирования мяса процессы обвалки и жиловки совмещают на одном столе, где. работают обвальщик и жиловщик.
На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 "С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой не ниже 30 "С или остывшее с температурой не выше 12 "С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 ч.
На ряде предприятий тушу обваливают в вертикальном положении на подвесных путях (рис. 10.4). Такой способ облегчает труд обвальщиков, так как не приходится перекладывать отрубы вручную, улучшаются санитарно-гигиенические условия из-за отсутствия контакта сырья с поверхностями столов, лент конвейеров, а также сохраняется целостность мышц. Отделенные при вертикальной обвалке мясо и кости собирают в емкости.
В связи с трудоемкостью обвалки мяса и сложной конфигурацией скелета животных на костях после обвалки остается значительное количество мягких тканей. Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки без дифференцирования по видам кости до 8 %. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку — отделение мякотных тканей, остающихся на костях, после полной ручной обвалки.
Распространены два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.

Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок. При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400—500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта.

К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых невооруженным глазом; ,
к 1-му — мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6 % массы;
ко 2-му сорту относят мышечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20 %, с наличием мелких жил, сухожилий, пленок, но без связок и грубых пленок.
При жиловке мяса, полученного от упитанного скота, выделяют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35 %. Оно состоит в основном из подкожного и межмышечного жира, а также мышечной ткани в виде небольших прирезей. Жирное мясо используют для изготовления некоторых сортов колбас (например, минской полукопченой) и говяжьих сосисок.
Средний выход жилованной говядины высшего сорта 15— 20. % массы жилованного мяса, 1-го — 45—50,2-го — 35 %. Выход жирной говядины от упитанных туш 1-й категории до 9 % массы мяса на костях (в этом случае уменьшается выход в соответствующем количестве мяса 1-го и 2-го сортов). По действующим нормам при жиловке говядины 1-й категории упитанности содержание соединительной ткани 3 %, хрящей 4 % массы мяса на костях, при жиловке туш 2-й категории количество соединительной ткани и хрящей 4 и 5,6 % массы мяса без костей.
Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит более 10 % межмышечного и мягкого жира), полужирную (30—50 % жировой ткани) и жирную (более 50 % ркировой ткани).
Средний выход нежирной и полужирной свинины по 40 % массы разобранного мяса, жирной — 20 %.
При жиловке обваленной свинины выделяют шпик, мелкие кости, хрящи, становые жилы и крупные сухожилия. При жиловке свинины 2,3 и 4-й категорий упитанности выделяют соединительную ткань и хрящи — соответственно 2,1 и 1,3 % массы мяса на костях (или 2,5 и 1,5 % массы мяса без костей).
Колбасный шпик выделяют из боковой и спинной частей свиных туш. На поверхности кусков и пластин хребтового шпика допускается не более 10 % массы шпика прирезей мяса, на боковом шпике — не более 25 %. После разделки шпик в зависимости от его дальнейшего использования направляют в посол, на охлаждение или замораживание. Получаемые при жиловке мяса пищевые отходы (сухожилия, хрящи, пленки) используют для изготовления студней; жировую ткань направляют на вытопку жира; непищевые отходы (клейма, зачистки и кровоподтеки) применяют для производства технических продуктов.
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ И ПОСОЛ МЯСА
Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус.
При посоле мяса, предназначенного для вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5-6,0 %.
Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 (шрот) мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300—600 г.
Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5, мяса в кусках или в виде шрота —'3—4 мин. При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5 % (или его вводят при приготовлении фарша). Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0—4 °С.
Температура посоленного мяса, поступающего на выдержку в емкостях вместимостью до 150 кг, не должна превышать 12 "С, в емкостях свыше 150 кг — 8 °С. Для охлаждения мяса, предназначенного для выработки вареных колбас, при посоле сухой солью допускается добавление пищевого льда в количестве 5—10 % массы сырья. В этом случае количество добавляемого льда учитывают при приготовлении фарша. Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2—6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч, при посоле сухой солью — 12—24 ч. При степени измельчения мяса 8—12 мм выдержка длится 12— 24 ч. Мясо в виде шрота для вареных, варено-копченых колбас выдерживают в посоле 24—48 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас — 48—96 ч. Мясо в кусках массой 300—600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается 120—168 ч. Эмульсию, полученную из парной и охлажденной говядины для вареных колбас, раскладывают в тазики слоем не более 15 см и выдерживают 12—48 ч при 0—4 "С.
Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе, и оно становится липким и влагоемким в результате изменения белков под воздействием поваренной соли. От влагоудерживающей способности мяса в процессе термической обработки зависят качество и выход готовой продукции.
Действие поваренной соли на белки мяса проявляется после ее проникновения в мышечные волокна, а скорость проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Изменения белков происходят быстрее, если соль вводить в растворенном— состоянии (в виде рассола) или увеличивать температуру. Второй путь неприемлем, так как при температуре выше 10 °С начинают интенсивно развиваться микроорганизмы, вызывающие порчу мяса, и температуру в камерах выдержки мяса поддерживают на уровне 4 °С
Нитрит натрия в процессе выдержки взаимодействует с белками мяса, в результате чего образуются вещества азоксигемоглобин и азоксимиоглобин ярко-красного цвета и мясо в процессе тепловой обработки не теряет естественной окраски.
Наиболее оптимальное значение pH для образования этих веществ 5,2—6,6. Кроме того, нитрит в присутствии поваренной соли задерживает развитие микроорганизмов в мясе.
В сырокопченых колбасных изделиях допускается содержание нитрита натрия, не вступающего во взаимодействие с белками миоглобином и гемоглобином, не более 0,003 %, в варёных, полукопченых и варено-копченых колбасах — не более 0,005 %.
Количество нитрита в мясе должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта. Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий являются одним из основных показателей качества колбас.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ ФАРША
Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.
В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, вареных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш.
Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают вначале на волчке, затем на куттере или других машинах тонкого измельчения. Мясо для большинства копченых и сыровяленых колбас измельчают на волчке. Шпик и грудинку, вводимые в фарш в виде кусочков, измельчают на шпигорезке, волчке, а в некоторых случаях — в куттере в конце куттерования.
При—измельчении на волчке разрушается мышечная ткань, изменяется консистенция жира; сырье ие только разрезается, но подвергается смятию и перетиранию. Вследствие этого температура повышается, что может ухудшить качество фарша (температура фарша не должна быть выше 8 — 10 "С).
Мясо с большим содержанием соединительной ткани, свиную шкурку и сухожилия измельчают на коллоидных мельницах. Перед загрузкой в коллоидную мельницу мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 3 мм и добавляют не менее 30 % воды.
В фарш некоторых колбас добавляют кусочки пшика, форма и размер которых указаны в рецептуре. Шпик используют как в свежем виде, так и соленый. Подготовка шпика включает удаление шкурки, зачистку от соли, загрязнений и измельчение на кусочки определенной формы и размеров.
Тонкое измельчение мяса проводят в куперах. Сырье перед куттерованием предварительно измельчают на волчке либо загружают крупнокусковое замороженное сырье, а в некоторых случаях его измельчают и смешивают с компонентами. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при
производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для Получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно
влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин t происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.
При куттеровании фарш нагревается и его температура поднимается до 17—20 °С. С целью предотвращения перегрева фарша в кутгер добавляют холодную воду или лед в начале куттерования в таком количестве, чтобы поддерживать температуру 12-15 °С. Количество воды или льда зависит от вида куттеруемого сырья: чем выше Содержание жировой ткани, тем меньше надо воды или льда. Излишнее количество влаги в фарше приводит к образованию бульонно-жировых отеков в процессе термообработки, недостаточное количество — к получению готового продукта с грубой «песочной» консистенцией. Количество добавляемой воды или льда при получении вареных колбас^. сосисок и сарделек составляет 10—40 % массы куттеруемого сырья.
При измельчении разных видов сырья в куттер вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем — полужирную и жирную свинину, шпик загружают в конце куттерования. Воду добавляют при куттеровании говядины и нежирной свинины.
При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы. Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое качество и выход продукта составляет 0,25 * 10 Па.
Приготовление фарша — сложный технологический процесс. Фарш должен обладать высокими вязкопластичными свойствами, а его части должны быть хорошо связанными между собой.
Фарш для бесшпиковых вареных колбас, сосисок и сарделек составляют в куттерах при измельчении. При использовании машин тонкого измельчения в производстве бесшпиковых колбас компоненты предварительно перемешивают в куттере или мешалке. Неоднородный фарш, содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски мяса. составляют в мешалках. При составлении фарша в куттер вначале загружают говядину и нежирную свинину, затем — небольшими порциями холодную воду или лед (внесение большого количества воды снижает эффективность измельчения). Если мясное сырье не было засолено, то в начальный период куттерования добавляют соль. На начальной стадии куттерования вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса. После тщательного измельчения нежирного сырья добавляют специи, крахмал, сухое молоко. В конце в куттер загружают жирную свинину или жир. Если при посоле мяса не вносили нитрит, то его 2,5 %-ный раствор разливают по поверхности фарша.
При использовании мешалок для приготовления фарша загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости — холодную воду или лед, специи и раствор нитрита натрия. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь. После добавления шпика фарш перемешивают 2— 3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш вареных колбас перемешивают 20 мин. Самым лучшим качеством отличаются вареные колбасы, фарши которых составляют в вакуумных машинах; в этом случае продолжительность перемешивания сокращается. Фарш мясных хлебов составляют так же, как фарш вареных колбас, но воды при куттеровании вносят в несколько меньшем количестве. Фарш для полукопченых, варено- копченых и сырокопченых колбас готовят двумя способами: перед приготовлением фарша выдержанное в посоле мясное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм. Полужирную и жирную свинину, грудинку И шпик измельчают до размеров, предусмотренных рецептурой. Измельченную говядину перемешивают со специями 5—7 мин, добавляют нежирную свинину, полужирное мясо, грудинку, шпик, говяжий или бараний жир. Перемешивание длится 6—10 мин; жилованное мясо в кусках, полосы шпика и грудинки замораживают при толщине слоя не более 10 см до —5—1 °С (мясные замороженные блоки отепляют до этой температуры). Фарш готовят на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины, баранины через 30—90 с загружают нежирную свинину, поваренную соль, специи, раствор нитрита натрия, через 1—2 мин — полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 30—90 с. Общая продолжительность измельчения и перемешивания 2—5 мин. Температура фарша после куттерования —3 —1 °С
Фарш ливерных колбас и паштетов готовят холодным и горячим способами. При холодном способе вареное и бланшированное сырье охлаждают до 8—10 °С, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем обрабатывают в куттере в течение 6—8 мин до мазеобразной консистенции. Температуру фарша поддерживают не выше 12 °С. При горячем способе сырье после варки и бланшировки направляют на измельчение горячим. В этом случае используют куттеры с паровыми рубашками и поддерживают температуру фарша не ниже 50 °С
Для получения кровяных колбас и зельцев предварительно бланшированное или вареное сырье измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 мм, затем — в куттере, добавляя специи и сырую или вареную кровь. Фарш перемешивают со шпиком, шековиной и другими компонентами согласно рецептуре в мешалках.
ФОРМОВАНИЕ БАТОНОВ
Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.
Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги i вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно умекынается при сушке.
Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических— при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек
— при 0,4—0,8 МПа, полукопченых колбас — 0,5—1,2 МПа. Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа.
Для обнаружения металлических примесей, которые могут попасть в фарш, на патрубке шприца следует установить сигнализаторы.
Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.
После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют.
Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает осадку, обжарку, варку копчение, охлаждение и сушку. Мясные хлебы и паштеты запекают.
Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит от вида колбас.
Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч. На большинстве предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12 С. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочнесвязанной влаги Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия, Оболочка подсушивается испаряется некоторое количество избыточной влаги.
Длительную осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. При длительной выдержке между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают достаточно прочные химические связи, способствующие образованию вторичной структуры. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.
Длительную осадку производят в специальных камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85—90 % и температуру 4—8 или 2—4 °С в зависимости от вида колбас и технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.
При осуществлении осадки следует иметь в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.
Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90 ±10 °С.
В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45 + 5 т. е. до температуры, при_ которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7—12 %,
Если температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.
При неправильном проведении процессов посола, составления фарша и обжарки, (т. е. при несоблюдении темпёратурного режима) фарш может закиснуть.
Варка и запекание. Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности.
Варку проводят при 71 + 1 °С. Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.
Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются консистенция и вкус готовых изделий; завершается формирование цвета колбасных изделий, они становятся розово¬красными. Однако при варке разрушается некоторое количество витаминов, содержащихся в сыром мясе.
Колбасные изделия варят в универсальных и паровых камерах, а также в водяных котлах при температуре 75—80 °С.
При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85—90 °С. Варка острым паром менее трудоемка и более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами.
Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.
Как было сказано ранее, мясные хлебы и паштеты, которые изготавливают без оболочки, запекают в металлических формах в электрических, газовых, ротационных или шахтных печах. При запекании нагревание производят горячим воздухом.при 130—150 °С в течение 3—4 ч. Запекание обеспечивает уничтожение микрофлоры.
Охлаждение. Колбасные изделия после варки (или запекапия) направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 °С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 °С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизит]'» потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается цо 30—35 °С. Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду +10. 15°С. При таких условиях охлаждения потери массы не превышают 1,5%, колбасные изделия отмывают от загрязнений предотвращается сморщивание оболочки.
Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас снижается почти вдвое.
После охлаждения водой колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0. 8°С где они охлаждаются до температуры не выше 15 °С.
Разработана технология быстрого охлаждения вареных колбас сначала водой, затем в туннелях воздухом температурой —10 °С при скорости его движения 1—2 м/с.
Мясные хлебы после занекания направляют в камеры с температурой 0—4°С.
Ливерные и кровяные колбасы для уплотнения фарша охлаждают под душем холодной водой в течение 10—15 мин до достижения температуры внутри батона 35—40 °С, а затем
— в камере при 0—4 °С и относительной влажности воздуха 90—95 % до достижения температуры в центре батона 0—6 °С.
Зельцы охлаждают и одновременно прессуют в камерах при 0—4°С до достижения температуры в центре батона 0—6 °С.
Копчение.
С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соошоотение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.
Конченые колбасные изделия приобретают острые, приятные вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракции дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас.
Различают холодное и горячее копчение колбас.
Холодное копчение проводят при 20 + 2 °С в течение 2—3 сут. Оно обеспечивает наибольшую стойкость продуктов при хранении. Холодному копчению подвергают сырокопченые колбасы. Горячее копчение проводят непосредственно после обжарки при постепенном понижении температуры в камере с +95 + 5 до +42 + 3 °С или температурах 75+5; 42+3; 33+2°С. При этих условиях возможно некоторое оплавление шпика; продукт получается менее стойким при хранении, чем при холодном копчении. Горячему копчению подвергают полукопченые и варено-копченые колбасы, Продолжительность копчения в зависимости от температуры копчения и вида колбасы составляет oт 1 до 48 ч.
На мясокомбинатах копчение проводят в стационарных камерах и автокоптилках.
Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Кроме того, увеличивается концентрация сухих питательных веществ в готовом продукте, улучшаются условия его хранения и транспортирования.
Есжи при обезвоживании варено-копченых колбас наблюдается лишь некоторая потеря коптильных веществ во внешнюю среду, то при кажущейся простоте сушка сырых (сырокопченых, сыровяленых) колбас относится к числу наиболее сложных технологических процессов. На протяжении почти всего периода сушки в продукте происходят сложные физико-химические и биохимические изменения (созревание колбас), вызываемые тканевыми и микробными ферментами. При этом разрушается клеточная структура мышечной ткани и образуется однородная, монолитная структура — присущая готовому изделию.
Активность ферментов и развитие микрофлоры тесно связаны с наличием достаточного количества влаги и с концентрацией электролитов (хлорида натрия). В связи с этим деструкция, структурообразование и общее состояние микрофлоры (в частности, степень отмирания нежелательных бактерий) главным образом зависят от хода обезвоживания продукта, т. е. его интенсивности и распределения влажности внутри батона.
В свою очередь, структурообразование и связанные с ним величина усадки и изменение влагопроводимости материала существенно влияют на интенсивность внутреннего влагопереноса. При относительно большой толщине колбасных изделий это влияние приобретает решающее значение и обусловливает возможность интенсификации процесса сушки. Структура готового продукта начинает формироваться с момента наполнения оболочки фаршем и продолжается в период осадки, копчения и сушки. Условия, изменяющиеся на протяжении этих стадий, существенным образом влияют на формирование структуры.
При обезвоживании на основе конденсационных связей образуется пространственный структурный каркас вследствие агрегирования белков, которые выходят из структуры волокон во внешнюю среду в результате механического и ферментативного разрушения.
Скорость сушки обратно пропорциональна уровню водосвязывающей способности продукта и зависит от pH среды, наличия концентрации и определенных свойств электролитов непрерывной фазы, степени разрушения первоначальной структуры белков - количества и активности гидрофильных центров. Одним из основных технологических условий производства является снижение pH до величины близкой к изоэлектрической точке белков мяса (т. е. 5,1—5,5). В таком диапазоне рН снижается водосвязывающая способность фарша, создаются лучшие условия для взаимодействия белков, формирования монолитной структуры и окраски сырых видов колбас. Величина pH фарша определяет развитие микроорганизмов и накопление продуктов их метаболизма. В свою очередь, снижение величины pH фарша во время созревания является следствием автолитических процессов, а также активного развития молочнокислых микроорганизмов, жизнедеятельность которых приводит к накоплению молочной кислоты.
Колбасы сушат в сушильных камерах при определенных температуре и влажности воздуха. Для поддержания режима сушки используют кондиционеры. Вешала или рамы, на которых развешивают колбасы, размещают в несколько ярусов в зависимости от высоты помещения. Между батонами оставляют промежутки для свободной циркуляции воздуха.
Полукопченые колбасы сушат при температуре +10. +12°С и относительной влажности воздуха 76+2% в течение 1—2 сут, варено-копченые — 2—3 сут до приобретения плотной консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.
Сырокопченые колбасы сушат 5—7 сут при температуре +11..+15°С, относительной влажности воздуха 82 + 3 % и скорости его движения 0,1 м/с; дальнейшую сушку проводят в течение 20—23 сут при +10..+12°С, относительной влажности воздуха 76 + 2 % и скорости его движения 0,05—0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25—30 сут в зависимости от диаметра оболочки, суджука— 10—15 суток, туристских колбасок — 5—8 сут.
УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в чистые металлические, пластмассовые и деревянные ящики или ящики из гофрированного картона, а также в контейнеры. Масса нетто продукции в оборотной таре не должна превышать 30 кг, в картонной не более 20 кг.
Тара должна иметь крышку, быть сухой, чистой," без плесени и постороннего запаха.
Температура вареных колбас перед укладкой в тару должна быть 0. +5°С, ливерных —
О..+8, полукопченых, варено-копченых и сырокопченых— 0. +12°С.
В каждый ящик или контейнер упаковывают колбасы одного наименования. Мясные хлебы завертывают в салфетки из целлофана, пергамента, подпергамента и укладывают не более чем в два ряда.
Разрешается отправлять в реализацию половинки, четвертинки мясного хлеба, а также нецелые батоны колбас массой не менее 500 г. При этом срезанные концы батонов заворачивают салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других полимерных материалов и перевязывают шпагатом, нитками или резинкой. Количество таких батонов не должно превышать 5 % массы партии.
При маркировании тары указывают вид продукта, предприятие-изготовитель, дату изготовления, стандарт.
При перевозке полукопченых и варено-копченых колбас на дальние расстояния в целях предохранения от усушки, загрязнения и порчи их покрывают защитными покрытиями или заливают жиром. При упаковывании в бочки (вместимостью 100 л) полукопченую колбасу заливают свиным или говяжьим жиром, нагретым до +60..+70°С. Колбаса в жире не портится и не плесневеет.
Транспортируют колбасные изделия всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов.
Для каждого вида колбасных изделий установлены соответствующие температурно-влажностные параметры воздуха и предельные сроки хранения.